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1型材单扎自动套袋机

　　该设备可使用PE袋、PVC收缩膜袋等包装材料，套装铝材多支整捆或组合整扎等各种直条型材；公司自主研发，拥有多项国家技术，控制系统采用PLC集成电路、人性化触摸屏，智能化参数设置，轻松实现人机对话；使用品牌伺服电机，精度数高；如设备出现故障，控制系统自动报警并显示故障原因及维修步骤，便于排除故障。

　　适用于规则或不规则物品的包装，能够将效率提高4倍，大大降低了劳动强度，人力成本减少40%。

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技术参数：

长*宽*高：12000*3100*2100mm

适用包装材料尺寸：PE/PVC袋180-400mm

适用材料长度：3000-7200mm适用材料宽度70-280mm

工作电压：380v/5hz

工作气压：0.6-0.8mpa

电机功率：9kw

工作效率：4-5扎/分钟

2型材单支自动套袋机

　　该设备可使用PE袋、PVC收缩膜袋等包装材料，套装窗饰铝材、装饰铝材、门窗铝材、家居铝材等各种直条型材；公司自主研发，拥有多项国家技术，控制系统采用PLC集成电路、人性化触摸屏，智能化参数设置，轻松实现人机对话；使用品牌伺服电机，精度高；如设备出现故障，控制系统自动报警并显示故障原因及维修步骤，便于排除故障。

　　适用于各种直条型材的包装，生产省人力。

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技术参数：

长*宽*高：7700*2800*1400mm

适用包装材料尺寸：PE/PVC袋50-120mm

包装物料尺寸：2000-6200mm截面直径15-70mm

工作电压：380v/220v/5hz

工作气压：0.6-0.8mpa

电机功率：6.75kw

工作效率：1000-1800支/小时

3型材自动贴膜机

　　该设备主要用于对规则铝型材的四面及不规则的异型铝材的多面贴膜，公司自主研发，拥有多项国家，采用伺服电机运行，电脑控制自动切膜，省去传统贴膜机人工切膜的繁琐步骤，传送带输送物料，方便快捷，易操作，易管理。采用变频器数显示调速，噪音小，轻便灵活的调节手轮，能够快速有效地调节膜距，定位准确。的工艺与的零件部件结合，使得型材在贴膜以后表面光滑平整，无气泡，从而提高型材的品质。

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技术参数：

长*宽*高：2500*1500*800（mm）

工作电压：380v/50hz

工作气压：0.6-0.8mpa

电机功率：3kw

工作效率：0-50000mm/分钟

 ⑴ 工艺1（适用于大面积和异形基材）：取已经喷涂好的铝型材，用热转印胶水将热转印纸正面与铝型材的正面，对贴后送至烘箱烘烤（约180℃， ６分钟左右）后，撕下热转印纸，表面清洗，即可将所要木纹或石纹已转印至铝型材上。车间皮带线铝型材哪里有

 ⑵ 工艺2（适用于大面积和异形基材）：取已经喷涂好的铝型材，将热转印纸正面与铝型材的正面对贴，用少量的耐高温胶带粘住纸接口（套上耐高温的pet胶袋扎住、固定胶袋两头;从两头抽真空后，送至烘箱烘烤（约180℃，６分钟左右）取下pet胶袋，撕下热转印纸，表面清洁，即可将所要木纹或石纹转印至铝型材上。

⑶ 工艺3（适用各种平面铝型材）：取已喷涂好的铝型材。车间皮带线铝型材哪里有将热转印纸正面与铝型材的正面对贴，用平板热转印机加热（约180℃，20秒左右） 撕下热转印纸，即可将所要木纹或石纹转印至铝材板上。

2.2.2 应用PET热转印膜工艺

工艺：（适用于大面积和异形铝型材）取已喷涂好的铝型材，将PET热转印膜正面对铝型材的正面对贴，袋子将被转印铝型材包裹住，用超声波封口机将PET转印膜封成袋子，袋子的两头不封口，固定PET热转印膜袋子两头，从两头抽真空后，送至烘箱烘烤（约180℃，６分钟左右）撕下PET热转印膜，即可将所要木纹或石纹转印至铝型材上。

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从工业铝型材挤压模具理论来看

　　理论指的是：如铝型材挤压分流模的挤压比计算公式、强度校核公式等；

经验指的是：如桥宽取值为20-30、焊合室深度取值为15—45（一般小小机例如800-1000T取值为15），像10000T挤压机焊合室有达到45甚至50都有等等；

规范指的是：如模具外因直径、上下模的厚度等；

启发指的是：以以前设计的、合格模具成熟方案设计与现设计相似的断面设计为参考，选取一组经验参数进行尝试设计，逐步调整各参数从而得出合理的设汁方案。

　　铝型材按压模具的设计很多都是经验的积累。目前还没有成套的、系统的可行设计理论。以下应用启发来说明一下工业铝型材挤压模具设汁过程中经验的重要性。

　　对于设计过程中某一需要确定的参数，如没有直接的计算公式，而只有校验式，仅仅是翱道影响这一参数值范围的主要因素，人们把以前设计这一参数经验值及其条件记录下来，当再遇到相似情况时，参数的取值就可作为启发指导。例如，在确定工艺参数时，某种断面设计的模孔数、挤压机吨数、挤压简直径、挤压比、铸锭尺寸是互相影响、相互关联的参数。在实际生产中，没有对某参数的独立计算式，往往是根据经验选强一组参数用试探的方法进行确定。

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从工业铝型材挤压模具设计方案来看

　　设计新的铝型材时，可先在其中寻找相似的型材，以它的一组参数为初始参数进行尝试设计，然后逐步调整各参数直到合理为止。

　　铝型材挤压模具设计不同于一般的机械设汁。它是介于机械设计与压力加工之间间的一种工艺性设计。除参考轮船机械设计所需要遵循的原则外，还需要考虑在热挤压条件下的各种工艺因素，它是由多方面的因素决定的，包括铝型材挤压模具设计者方面考虑的因索、模具制造者方面考虑的因素和挤压生产者方面考虑的因素。

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从工业铝型材挤压模具扩展举例来看

　　例如以下工业材设计图：

图一

图二

图三

　　本工业材设计采用前导孔的模具结构能有效扩展金属在模具中的流动范围，金属在经过前导孔后，进行一次宽展预变形，然后金属再进入上模分流孔进行第二次分流，金属在经过两次分配之后，模具的供料比例更为均匀合理，可以显著改善型材出料的成型度，前导孔结构由于增大了分流比，因此挤压力大幅降低，使模具的强度和稳定性都得到明显提高。

在实际生产过程中，通过广泛使用前导孔的宽展模具，使挤压机的工作潜能得到充分发挥，减少了模具试模次数，尤其对于一些难度较大的型材，明显缩短了交货周期。对于小机挤大料而言是能收到很好的效果，扩展模具优势在于此，从设计上达到跟大机同样的效果，所以在设计工业材时比建材难处就在于合理分配分流孔，流量的控制。由此可以参照以上设计对于下面断面进行模具设计，可收到异曲同工之妙。

图四

图五

　　分析如下：当金属通过前导孔进行了一次预变形后，再通过分流孔进行第二次预变形，后通过工作带实现挤压成型，在这个过程中，车间皮带线铝型材哪里有，金属的变形是渐进的，因此，变形抗力相对较小，模具各部分的流速更加均匀，型材成型度得到明显改善。使之在实际生产过程中，该模具得到客户满意的工业型材。

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从工业铝型材挤压模具设计者方面来看

　　挤压机的结构是首要考虑的问题。设汁出来的模具用于哪种类型的挤压机上生产，这种型材在该挤压机上能否进行挤压，这种挤压机能否挤压出所要求的压出长度，制品所要求的形状、尺寸和位置公差能否达到要求，挤压产品的材料、结构和外形尺寸，模孔数目、模孔尺寸、舌型比和挤压比，以及在挤压的时候所受到的各种应力、应变等，那是设计者所要考虑的问题。

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从模具制造者的角度来看

　　模于的尺寸和加I：精度、工作带的加工精度及表面粗糙度，这些都是首要考虑的问题。这些要求能否达到，将直接影响模具的质量，也就是说将直接影响所生产出来的产品质量。还有就是模子的强度问题，即在加工的时候进行的热处理、表面诊碳、脱碳以及表面硬度的变化情况。

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从挤压生产者的角度来考虑

　　从挤压生产者的角度来考虑，工业铝型材模具的装配及支承情况，铸垫、模具和挤压简的加热温度，挤压速度和工艺润滑情况，研压机的控制和调节等，都是挤压生产者所必须要考虑的问题。

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从大型工业铝型材挤压模具相比来看

　　大型铝合金挤压模具同中小型铝合金挤压模具相比，其设计和加工的难度都大大增加。模具材料的选用、数控加工过程以及热处理工艺、修模等各个生产环节都有严格的技术要求。在生产实践中必须不断总结经验，更新设计理念，不断探索新型的模具结构，采用新技术和新工艺，降低模具制作成本，提高模具使用寿命。