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        螺纹铣削的常见问题及解决方法：

　　（1）切削刃崩刃

　　①原因：切削速度和进给量选择不正确。解决方法：确定从加工参数表中选择正确的切削速度和进给量。

　　②原因：螺纹铣刀在其夹持装置上发生移动或滑移。解决方法：采用液压夹头。

　　③原因：加工机床刚性不足。解决方法：确定工件夹持可靠；如有不足，重新夹紧工件或提高夹持稳定性。

　　④原因：冷却液压力或流量不足。解决方法：增大冷却液流速和流量。

　　（2）螺纹铣刀加速磨损或过度磨损

　　①原因：切削速度和进给量选择不正确。解决方法：确保从加工参数表中选择正确的切削速度和进给量。

　　②原因：刀具所受压力过大。解决方法：减小每齿进给量；缩短换刀时间间隔；检查刀具的过度磨损情况——起始处的螺纹将磨损得过快。

　　③原因：选用的涂层不正确，产生了积屑瘤。解决方法：研究其他涂层的适用性；增大冷却液流速和流量。

　　④原因：主轴转速过高。解决方法：降低主轴转速。

　　（3）工件与工件之间检测结果存在差异

　　①原因：刀具加工部位与夹持部位相距太远。解决方法：尽可能缩短和刀具在夹持装置上的悬伸量。

　　②原因：选用的涂层不正确，产生了积屑瘤。解决方法：研究其他涂层的适用性；增大冷却液流速和流量。

　　③原因：螺纹铣刀过度磨损。解决方法：缩短换刀时间间隔。

　　④原因：工件在夹具上移位。解决方法：确定工件夹持可靠；如有移位，重新夹紧工件或提高夹持稳定性。

　　（4）螺纹牙型上出现台阶

　　①原因：进给率过高。解决方法：减小每齿进给量。

　　②原因：斜坡铣的加工编程采用轴向运动。解决方法：确保螺纹铣刀在螺纹大径处铣出牙型曲线，而不会作径向移动。

　　③原因：螺纹铣刀过度磨损。解决方法：缩短换刀时间间隔。

　　④原因：刀具加工部位与夹持部位相距太远。解决方法：尽可能缩短和刀具在夹持装置上的悬伸量。

     从事数控朋友们都知道，储备扎实的基础知识是开始实践时一道程序，所以今天咱们先学习的内容就是数控机床维修的基本概念，也可以看看当做复习哟。 数字控制：顾名思义就是控制过程的数值变化。 数字控制是近几年十年发展起来的自动控制，是用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制的一种方法，简称数控NC（Numerical Control） GB/T8129-1997对数字控制的定义如下：用数字数据装置（简称数控装置），磨床维修联系电话，在运行过程中，不断引入数字，从而对某一生产过程实现自动控制，简称数控。 现在的数控都是由计算机控制，也就是说数控装置是一种计算机控制装置，所以也称为计算机数控，磨床维修大约多少钱，简称CNC(Computer Numerical Control) 做数控机床维修要记牢的知识 知道了什么使数控，数控机床就比较容易理解了，所为数控机床就是采用数控装置控制的机床。 做数控机床维修要记牢的知识 数控机床的构成从字面上看，主要有数控装置和机床构成，磨床维修，但还要配备辅助装置，如刀塔、分度装置以及机械手等 a.机床主机 机床主机是数控机床的主体，包括机身、导轨、滑台、主轴、立柱、滚珠丝杠转动机构等机械部件。 另外还包含一些辅助装置，辅助装置是数控机床一些必需的配套部件，以数控机床的运行，包括液压站、润滑装置、分度装置、气动液压装置、送料装置、出料器、机械手、排屑器等，不同种类的数控机床使用的辅助装置也不同。 b.数控装置 c.可编程控制器 d.伺服装置 e.位置反馈 数控装置本身就是一台的工业计算机系统他也是由软件和硬件两大部分组成的。 a.数控装置的硬件 做数控机床维修要记牢的知识 b.数控装置的软件构成 现代的数控系统是一种工业计算机通过执行其储存器内的程序来实现部分或者数控功能，并配有接口电路和伺服驱动装置的计算机控制系统。数控系统由数控程序、输入输出装置、数控装置、可编程控制器、进给驱动和主轴驱动（包括检测装置）等组成。 做数控机床维修要记牢的知识 数控系统的是数控装置，由于采用了计算机控制，许多过去实现的功能可以通过软件来实现。 目前数控系统种类繁多，型号各异性能不同。

　　1、观察水箱前面上的油标，当冷却水减少时，应及时补充。一般情况下，主轴周边出水配置的，至少应使冷却泵吸入口的滤油器完全没入水中。

　　2、当冷却水发生污染变质时，应全部及时更换，卸下水箱下方的螺塞将废液放出，清洗水箱后再罐入新的、清洁的冷却液。

　　3、冷却水箱分为水箱和泵箱两个容腔，过滤网需清洗时容易提出，清洗十分方便，另外在冷却泵入口处还装有一个滤油器，上述两种装置在数控车床使用一定时间后应及时检查及清洗。

　　4、一般情况下，每两个月要清洗一次滤油器、过滤网。在实现准时、高质量和低成本生产方面，触发式测头可比只是找正工件提供更多的支持，就是说，在数控车床直接检验已加工工件的几何精度同样具有重要价值。因为，通过这种直接的精度检验，可以很快地检测出编程的错误和刀具的缺陷，以及加工过程的不良后果。

　　而在三坐标测量仪上的测量只是表明已加工的工件是否符合要求，不可能用来分辨数控车床、刀具和工艺过程之间所产生的影响。如果测出了工件的加工偏差，也难以得出造成偏差的实际原因，因此，从这种测量的结果中是不能可靠地得出合适的或必要的修正措施的。